کاربرد خمیر اتر سلولزی

1. معرفی

از زمان ظهور رنگ‌های راکتیو، آلژینات سدیم (SA) خمیر اصلی برای چاپ رنگ‌های راکتیو روی پارچه‌های پنبه‌ای بوده است.

با استفاده از سه نوعاترهای سلولزیCMC، HEC و HECMC که در فصل 3 به عنوان خمیر اصلی تهیه شدند، به ترتیب برای چاپ رنگی راکتیو استفاده شدند.

گل.خواص اولیه و خواص چاپی سه خمیر مورد آزمایش قرار گرفت و با SA مقایسه شد و سه الیاف مورد آزمایش قرار گرفتند.

خواص چاپ ویتامین اترها.

2 بخش تجربی

مواد و داروها را آزمایش کنید

مواد اولیه و داروهای مورد استفاده در آزمایش.از جمله پارچه‌های چاپ رنگ راکتیو می‌توان به دیس‌زدایی و پالایش و غیره اشاره کرد.

یک سری از بافت ساده پنبه ای خالص پیش درمان شده، تراکم 60/10cm×50/10cm، بافت نخ 21tex×21tex.

تهیه خمیر چاپ و خمیر رنگی

تهیه خمیر چاپ

برای چهار خمیر اصلی SA، CMC، HEC و HECMC، با توجه به نسبت محتوای جامد مختلف، در شرایط هم زدن

سپس رب را به آرامی داخل آب اضافه کرده، مدتی به هم زدن ادامه دهید تا رب اصلی یکدست و شفاف شود، هم زدن را متوقف کرده و روی اجاق قرار دهید.

در یک لیوان بگذارید یک شب بماند.

تهیه خمیر چاپ

ابتدا اوره و نمک ضد رنگ S را با مقدار کمی آب حل کنید، سپس رنگهای راکتیو محلول در آب را اضافه کنید، حرارت دهید و در حمام آب گرم هم بزنید.

پس از مدتی هم زدن، مشروب رنگی صاف شده را به خمیر اصلی اضافه کنید و یکنواخت هم بزنید.تا زمانی که چاپ را شروع کنید، محلول را اضافه کنید

بی کربنات سدیم خوبفرمول خمیر رنگی عبارت است از: رنگ راکتیو 3 درصد، خمیر اصلی 80 درصد (محتوای جامد 3 درصد)، بی کربنات سدیم 3 درصد.

نمک ضد آلودگی S 2 درصد، اوره 5 درصد و در نهایت آب به 100 درصد اضافه می شود.

فرآیند چاپ

فرآیند چاپ رنگ واکنشی پارچه پنبه ای: تهیه خمیر چاپ → چاپ نوار مغناطیسی (در دمای اتاق و فشار، چاپ 3 بار) → خشک کردن (105 درجه سانتیگراد، 10 دقیقه) → بخار (105±2 درجه سانتیگراد، 10 دقیقه) → شستشو با آب سرد → گرم شستشو با آب (80℃)→جوش صابون (ورقه های صابون 3 گرم در لیتر،

100 ℃، 10 دقیقه) → شستشو با آب گرم (80 ℃) → شستشو با آب سرد → خشک کردن (60 درجه سانتیگراد).

تست عملکرد پایه خمیر اصلی

تست میزان چسباندن

چهار خمیر اصلی SA، CMC، HEC و HECMC با محتویات جامد مختلف تهیه شد و Brookfield DV-Ⅱ

ویسکوزیته هر خمیر با محتوای جامد متفاوت توسط ویسکومتر آزمایش شد و منحنی تغییر ویسکوزیته با غلظت، نرخ تشکیل خمیر در خمیر بود.

منحنی.

رئولوژی و شاخص ویسکوزیته چاپ

رئولوژی: رئومتر چرخشی MCR301 برای اندازه گیری ویسکوزیته (η) خمیر اصلی در نرخ های برشی مختلف استفاده شد.

منحنی تغییر نرخ برش منحنی رئولوژیکی است.

شاخص گرانروی چاپ: شاخص ویسکوزیته چاپ با PVI، PVI = η60/η6 بیان می شود، که در آن η60 و η6 به ترتیب هستند.

ویسکوزیته خمیر اصلی با ویسکومتر Brookfield DV-II در همان سرعت روتور 60r/min و 6r/min اندازه گیری می شود.

تست احتباس آب

25 گرم از خمیر اصلی را در یک بشر 80 میلی لیتری وزن کرده و به آرامی 25 میلی لیتر آب مقطر را در حین هم زدن اضافه کنید تا مخلوط درست شود.

به طور یکنواخت مخلوط می شود.یک کاغذ صافی کمی به طول × عرض 10 سانتی‌متر × 1 سانتی‌متر بردارید و یک انتهای کاغذ صافی را با خط ترازو علامت‌گذاری کنید و سپس انتهای علامت‌گذاری شده را در خمیر قرار دهید تا خط مقیاس با سطح خمیر منطبق باشد. زمان پس از قرار دادن کاغذ صافی شروع می شود و پس از 30 دقیقه روی کاغذ صافی ثبت می شود.

ارتفاعی که رطوبت به آن می رسد.

4 تست سازگاری شیمیایی

برای چاپ رنگ راکتیو، سازگاری خمیر اصلی و سایر رنگ های اضافه شده در خمیر چاپ را آزمایش کنید.

یعنی سازگاری خمیر اصلی با سه جزء (اوره، بی کربنات سدیم و نمک ضد لک S) مراحل تست اختصاصی به شرح زیر است:

(1) برای آزمایش ویسکوزیته مرجع خمیر اصلی، 25 میلی لیتر آب مقطر را به 50 گرم خمیر چاپ اصلی اضافه کنید، به طور یکنواخت هم بزنید و سپس ویسکوزیته را اندازه بگیرید.

مقدار ویسکوزیته به دست آمده به عنوان ویسکوزیته مرجع استفاده می شود.

(2) برای تست ویسکوزیته خمیر اصلی پس از افزودن مواد مختلف (اوره، بی کربنات سدیم و نمک ضد لک S)، 15% آماده شده را قرار دهید.

محلول اوره (کسر جرمی)، محلول 3٪ نمک ضد لک S (کسر جرمی) و محلول بی کربنات سدیم 6٪ (کسر جرمی)

25 میلی لیتر به ترتیب به 50 گرم خمیر اصلی اضافه شد، به طور مساوی هم زده شد و برای مدت زمان مشخصی قرار داده شد و سپس ویسکوزیته خمیر اصلی اندازه گیری شد.در نهایت، ویسکوزیته اندازه گیری می شود

مقادیر ویسکوزیته با ویسکوزیته مرجع مربوطه مقایسه شد و درصد تغییر ویسکوزیته خمیر اصلی قبل و بعد از افزودن هر رنگ و ماده شیمیایی محاسبه شد.

تست پایداری ذخیره سازی

خمیر اصلی را به مدت شش روز در دمای اتاق (25 درجه سانتیگراد) تحت فشار معمولی نگهداری کنید، ویسکوزیته خمیر اصلی را هر روز در شرایط یکسان اندازه بگیرید و ویسکوزیته خمیر اصلی را بعد از 6 روز در مقایسه با ویسکوزیته اندازه گیری شده در آن محاسبه کنید. روز اول با فرمول 4-(1).درجه پراکندگی هر خمیر اصلی با درجه پراکندگی به عنوان یک شاخص ارزیابی می شود

پایداری ذخیره سازی، هرچه پراکندگی کوچکتر باشد، پایداری ذخیره سازی خمیر اصلی بهتر است.

تست نرخ لغزش

ابتدا پارچه پنبه ای را که قرار است چاپ شود با وزن ثابت خشک کنید، وزن کنید و آن را به عنوان mA ثبت کنید.سپس پارچه نخی را پس از چاپ با وزن ثابت خشک کرده، وزن کرده و ثبت کنید

mB است؛در نهایت پارچه پنبه ای چاپ شده پس از بخار پز، صابون زدن و شستشو به وزن ثابت خشک شده، وزن شده و به صورت mC ثبت می شود.

تست دست

ابتدا پارچه های نخی قبل و بعد از چاپ بر حسب نیاز نمونه برداری می شود و سپس از ابزار فابرومتر سبک پارچه برای اندازه گیری دستی پارچه ها استفاده می شود.

احساس دست پارچه قبل و بعد از چاپ با مقایسه سه ویژگی احساس دست صافی، سفتی و نرمی به طور جامع ارزیابی شد.

تست ثبات رنگ پارچه های چاپ شده

(1) ثبات رنگ به آزمون مالش

تست مطابق با GB/T 3920-2008 "ثبات رنگ به مالش برای تست ثبات رنگ منسوجات".

(2) تست ثبات رنگ برای شستشو

تست مطابق با GB/T 3921.3-2008 "تست ثبات رنگ در برابر صابون سازی منسوجات تست ثبات رنگ".

محتوای جامد خمیر اصلی/%

CMC

HEC

HEMCC

SA

منحنی تغییر ویسکوزیته چهار نوع خمیر اصلی با محتوای جامد

آلژینات سدیم (SA)، کربوکسی متیل سلولز (CMC)، هیدروکسی اتیل سلولز (HEC) و

منحنی های ویسکوزیته چهار نوع خمیر اصلی هیدروکسی اتیل کربوکسی متیل سلولز (HECMC) به عنوان تابعی از محتوای جامد.

ویسکوزیته چهار خمیر اصلی با افزایش محتوای جامد افزایش یافت، اما خواص خمیری چهار خمیر اصلی یکسان نبود که در میان آنها SA

خاصیت چسباندن CMC و HECMC بهترین است و خاصیت چسباندن HEC بدترین است.

منحنی های عملکرد رئولوژیکی چهار خمیر اصلی توسط رئومتر چرخشی MCR301 اندازه گیری شد.

- منحنی ویسکوزیته به عنوان تابعی از نرخ برش.ویسکوزیته چهار خمیر اصلی با نرخ برش افزایش یافت.

افزایش و کاهش، SA، CMC، HEC و HECMC همگی سیالات شبه پلاستیک هستند.جدول 4.3 مقادیر PVI خمیرهای خام مختلف

خمیر خام نوع SA CMC HEC HECMC

مقدار PVI 0.813 0.526 0.621 0.726

از جدول 4.3 می توان دریافت که شاخص ویسکوزیته چاپ SA و HECMC بزرگتر و ویسکوزیته ساختاری کوچکتر است، یعنی خمیر اصلی چاپ.

تحت عمل نیروی برشی کم، نرخ تغییر ویسکوزیته کوچک است و برآوردن الزامات چاپ صفحه دوار و صفحه تخت دشوار است.در حالی که HEC و CMC

شاخص ویسکوزیته چاپ CMC تنها 0.526 است و ویسکوزیته ساختاری آن نسبتاً زیاد است، یعنی خمیر چاپ اصلی نیروی برشی کمتری دارد.

تحت عمل، نرخ تغییر ویسکوزیته متوسط ​​است، که می تواند نیازهای چاپ صفحه چرخشی و صفحه تخت را بهتر برآورده کند و می تواند برای چاپ روی صفحه چرخشی با تعداد مش بالاتر مناسب باشد.

به راحتی می توان الگوها و خطوط واضح را دریافت کرد.ویسکوزیته/mPa·s

منحنی های رئولوژیکی چهار خمیر خام جامد 1٪

خمیر خام نوع SA CMC HEC HECMC

h/cm 0.33 0.36 0.41 0.39

نتایج تست نگهداری آب خمیر اصلی 1% SA، 1% CMC، 1% HEC و 1% HECMC.

مشخص شد که ظرفیت نگهداری آب SA بهترین است، پس از آن CMC، و بدتر توسط HECMC و HEC.

مقایسه سازگاری شیمیایی

تغییر ویسکوزیته خمیر اصلی SA، CMC، HEC و HECMC

خمیر خام نوع SA CMC HEC HECMC

ویسکوزیته/mPa·s

ویسکوزیته پس از افزودن اوره/mPas

ویسکوزیته پس از افزودن نمک ضد لک S/mPa s

ویسکوزیته پس از افزودن بی کربنات سدیم/mPa s

چهار ویسکوزیته خمیر اولیه SA، CMC، HEC و HECMC با سه افزودنی اصلی متفاوت است: اوره، نمک ضد لک S و

تغییرات افزودن بی کربنات سدیم در جدول نشان داده شده است.، افزودن سه افزودنی اصلی به خمیر اصلی

نرخ تغییر ویسکوزیته بسیار متفاوت است.در میان آنها، افزودن اوره می تواند ویسکوزیته خمیر اصلی را تا حدود 5 درصد افزایش دهد که ممکن است

این ناشی از اثر رطوبت سنجی و پف کنندگی اوره است.و نمک ضد لک S نیز کمی ویسکوزیته خمیر اصلی را افزایش می دهد، اما تأثیر کمی دارد.

افزودن بی کربنات سدیم به طور قابل توجهی ویسکوزیته خمیر اصلی را کاهش داد که در میان آنها CMC و HEC به طور قابل توجهی کاهش یافت و ویسکوزیته HECMC/mPa·s

66

دوم اینکه سازگاری SA بهتر است.

SA CMC HEC HECMC

-15

-10

-5

05

اوره

نمک ضد لک اس

سدیم بیکربنات

سازگاری خمیرهای استوک SA، CMC، HEC و HECMC با سه ماده شیمیایی

مقایسه پایداری ذخیره سازی

پراکندگی ویسکوزیته روزانه انواع خمیرهای خام

خمیر خام نوع SA CMC HEC HECMC

پراکندگی/% 8.68 8.15 8. 98 8.83

درجه پراکندگی SA، CMC، HEC و HECMC تحت ویسکوزیته روزانه چهار خمیر اصلی، پراکندگی است.

هرچه مقدار درجه کمتر باشد، پایداری ذخیره سازی خمیر اصلی مربوطه بهتر است.از جدول می توان دریافت که پایداری نگهداری خمیر خام CMC عالی است

پایداری ذخیره سازی خمیر خام HEC و HECMC نسبتا ضعیف است، اما تفاوت قابل توجهی نیست.